一项针对压缩机的统计，让我们看到压缩机空气系统电能消耗占企业总用电的 10%—30%，压缩空气系统能耗的 96%为压缩机消耗的电能。绝大多数压缩机在运行中存在效率低下、设备运行参数设置不理想、设备不匹配、管网压损大、早期选型不科学、系统泄露、人为需求、不正确使用和不适当的系统控制等复杂问题，这也导致了企业使用空压机消耗大成本高，但是又不得不用。因此如何降低空压机的消耗、降低成本成了大多数企业的头等要事，既然要降低成本，那么在初始投建时就往下降低人力、物力的人员开支、购置安装费、动力消耗和后期的保养维护成本等，都是很有必要的。

空压机系统常见之不合理现象：

空压机的选购

·采购时只考虑到机器价格便宜，使用时发现品质太差，运转不稳定，故障停机时间长，从而造成生产线停机损失；

·采购时只考虑运转稳定性，忽视了能耗比值，日积月累造成巨大浪费；

·采购时忽视了供应商的售后服务品质，故障检修无法及时到场，零配件采购不便等，均造成不必要损失。

系统规划

·空压机容量太大，造成空压机空载能量浪费高；

·过滤器安装过多，压损大，能量浪费高；

·空压机不是集中供气，而是分散配置在全厂各地，管线独立，既增加设备购置成本，也增加了；

·管线成本和运行维护费用；

·空压机房环境温度过高，相当于降低了空压机效率，排气量减少，能耗增加；环境温度每升高10°C，相当于空压机效率降低约 3%。管线布置不合理，弯头接头过多，增加压力损耗。

系统控制与管理

·空压机出口压力值设定偏高，造成能量消耗增加，形成浪费。压力每增加 1 kg/cm²，能量消耗增加约 7%；

·多台空压机同时作加卸载动作或同时作容调（部分负载）运转，增加能量浪费；

·机台保养不善或过期不保养，小毛病积累成大故障，机器寿命人为缩短；

·机房环境过脏，造成空压机之滤清器、油过滤器油气分离器和冷却油更换频繁；

·管线之精密过滤器不及时更换，造成压损过大，能量浪费严重；

·管线漏气严重而不知，以新购空压机来补充不足空气量，造成浪费。以一处 7 kg/cm²g， 10mm 孔径泄漏 计算，假定电费人民币 1 元/度，一年 8000 小时将浪费 32 万人民币的电费。

船用空压机系统节能的着重点：

1、空压系统 LCC811 法则

LCC(全生命周期成本，Life Cycle Cost,简称 LCC),也被称为全寿命周期费用。其中 80%为电费成本，10%为维护保养成本，10%为购买成本。所以空压系统的侧重点在 80%的电费成本。

2、空压系统的精益管理

指的是在必要的时候生产必要数量、必要压力、必要品质的压缩空气。

3、空压机节能的重点

3.1 空压系统选型是否合理？是按设计院设计的方案直接招标，还是根据用气量、用气压力、用气品质，不限搭配类型以 LCC 成本至低招标？

3.2 空压系统上物联网云平台的必要性

空压系统节能并非单单是最初的选型，节能是一个持续的过程，管理就是管数据，根据云平台的数据实时收集及分析，根据压力，用气量的波动规律，由专业工程师实时调整设备的运行参数及规律。

这里更多的讲的还是从空压机本身去降低能耗，那么人员的成本如何降低呢？很多老板就头疼了，总不能降低员工工资、或者一人多职吧，员工肯定也受不了。这里指的降低人力成本其实就是，人才的培养和留人了，这些就需要根据企业自身的管理制度去约束了。